Caso de éxito PP·3D y Covid-19

Recreus entrevista a [artefactos]

«Con el filamento PP·3D de Recreus cumplíamos todas las premisas planteadas. Conseguimos un ajuste en la unión mecánica, la estanqueidad necesaria y aseguramos la no-permeabilidad. Además de permitir esterilización en autoclave.»

Proyectos #skuba y #splitter, soluciones impresas en 3D ante la crisis del Covid-19

[artefactos] es un proyecto social de diseño y desarrollo colectivo multidisciplinar, spin off de la Universidad de Alicante, que busca generar soluciones alternativas y accesibles de tecnologías asistivas, en diversidad funcional, para la mejora de la autonomía y calidad de vida de personas. Trabajan con la fabricación aditiva, que les ofrece la capacidad de personalización para generar diseños exclusivos con componente social, en el que el usuario es centro de todo proceso de desarrollo.

Ante la crisis del Covid-19, no podía ser de otra forma, y este gran equipo se puso manos a la obra para trabajar en soluciones y adaptaciones para ayudar a los sanitarios. Proyectos (#skuba y #splitter) en los que tuvimos el placer de colaborar con ellos, y en los que nuestro nuevo filamento de polipropileno PP·3D, fue protagonista, acelerándose su lanzamiento por la necesidad coyuntural y convirtiéndose en un caso de éxito.

Hablamos con ellos para que nos cuenten cómo ha sido el proceso, la experiencia y, lo más importante, qué ‘learnings’ han podido sacar de todo ello que ayuden y aporten a la industria en general.

«Necesitábamos soluciones rápidas, eficientes, seguras y con capacidad de reproducción y accesibilidad máxima. Incluso con escalabilidad industrial.»

¿Cómo surgió la idea en [artefactos] de poneros manos a la obra con las soluciones #skuba (adaptador para máscara de emergencia de protección sanitaria) y #splitter (adaptación para dividir de forma óptima un circuito de ventilación pulmonar para dos pacientes) ante la situación de urgencia sanitaria por el Covid-19?

Con todo el “saber hacer” acumulado, así como la red de colaboradores, sentíamos como nuestra la responsabilidad de ayudar a los sanitarios desde el primer día. Lo primero que hicimos fue ponernos en contacto con facultativos colaboradores del Hospital General Universitario de Alicante y directamente conocer su necesidad. En esta ocasión, parte del equipo de desarrollo se convertía en usuario potencial.

Prácticamente a contrarreloj debíamos investigar, contrastar, decidir, redireccionar… todo en cuestión de horas, y compatibilizándolo con nuestros trabajos diarios. Los primeros días mantuvimos conversaciones con Consellerias, entidades públicas y privadas, con grupos de trabajo diversos, incluso con otras comunidades.

Parece que lo teníais claro…

Lo que teníamos claro, es que se necesitaban soluciones rápidas, eficientes, seguras y con capacidad de reproducción y accesibilidad máxima, incluso posiblemente escalabilidad industrial. Con nuestra experiencia como solucionadores de problemas, tres días después de la declaración del Estado de Alarma en España, ya teníamos el primer prototipo [#skuba] impreso y con la colaboración activa de empresas y entidades públicas en el desarrollo del proyecto.

¿Cómo os coordinabais para sacar tanto trabajo de forma tan rápida?

¡Sin parar! El equipo parecía no descansar. Telemáticamente, manteníamos discusiones sobre temas técnicos y debates de resultados de los testeos de forma continua. Con ello, y habiendo trasladado necesidades desde otros hospitales, como el 12 de Octubre de Madrid o el Hospital de Albacete, se realizó la prueba de verificación de [#splitter] en equipo de ventilación sanitario, con excelentes resultados, a la par que se testeaba la respuesta de [#skuba] al autoclave.

¿Cómo ha sido el proceso de desarrollo y creación de ambas soluciones, #skuba y #splitter?

La fase de investigación fue más que intensa, pero fundamental. Lo que por la mañana podía ser una solución, llegada la noche, se debía reajustar y considerar de nuevo. Se analizaron distintos escenarios posibles, marcando dos posibles caminos: la fabricación aditiva y su escalabilidad industrial. Siguiéndoles diversas pruebas y ensayos, ajustes geométricos, optimización de diseño para impresión, análisis con el uso de diversos filamentos, resistencia a la esterilización y al autoclave. Buscando que los dispositivos ofrecieran la mayor durabilidad y fiabilidad posible, teniendo en cuenta la delicada función a realizar. Incluso publicamos paralelamente diversos comunicados con recomendaciones respecto a la responsabilidad con el uso de la impresión 3D, dado que observábamos con estupor ciertas acciones poco profesionales y mucha desinformación.

Los diseños se fueron depurando y generando ensayo tras ensayo, mientras dentro del equipo diversificábamos esfuerzos: gestión del desarrollo, ensayos, preparación de la escalabilidad, testeo de certificación, etc.

¿Quién ha colaborado? 

Hubo empresas que propusieron y aportaron, pero desde el principio y en todo el proceso colaboramos con Recreus, Suavinex y con diversos facultativos para el desarrollo de ambas soluciones.

La Universidad de Alicante ofreció su soporte social responsable en la distribución por la comarca de los [#skuba] y de material entre los miembros del equipo con las impresoras en marcha. AIJU ofreció su ayuda y apoyo en el ensayo de fabricación de algunos modelos y Decathlon aportó sus máscaras a raíz de nuestra llamada el primer lunes de pandemia. Fundación SEUR nos ayudó con los envíos fuera de la provincia. Como veis, hemos cumplido con los objetivos propuestos sin apoyo económico externo, pero con colaboración totalmente altruista.

«Tener en el equipo del proyecto a Recreus ha sido fundamental, aportando el conocimiento profundo del comportamiento del filamento PP·3D con el que se fabrican los adaptadores [#skuba] y [#splitter].»

¿Qué ha aportado Recreus en este proyecto?

Tener en el equipo del proyecto a Recreus ha sido fundamental, el conocimiento profundo del comportamiento del filamento PP·3D con el que se fabrican los adaptadores [#skuba] y [#splitter] ha permitido evitar errores en el diseño, minimizar tiempos y llegar a cubrir la respuesta de los usuarios asegurando y garantizando desde la responsabilidad de las soluciones creadas.

¿Por qué habéis seleccionado el PP·3D de Recreus como material para estas soluciones?

Entre otras razones, para asegurar la no permeabilidad del virus, uno de los puntos más críticos de estas aplicaciones. El virus es de pequeñísimo tamaño, y esa era una de las máximas preocupaciones durante el proceso de diseño y desarrollo, tanto de [#skuba] como de [#splitter]. Especialmente para la máscara [#skuba], puesto que iba a ser utilizada para evitar el contagio de los profesionales sanitarios. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los materiales impresos por distintos métodos, pueden resultar en piezas porosas, no a simple vista, pero sí con mayor tamaño de poro que el propio coronavirus. Y con el PP·3D asegurábamos la no permeabilidad.

¿Qué otras ventajas y aportaciones tiene este material para las piezas de ambos proyectos?

Aparte de ser un material para conseguir la no permeabilidad del virus, también era importante conseguir una gran estanqueidad en la unión o conexión con la propia máscara y los filtros. Debíamos conseguirlo en el menor número de piezas posible y con una geometría optimizada que soportara temperaturas del autoclave sin deformaciones. Por ello, con el filamento PP·3D de Recreus cumplíamos todas las premisas planteadas. Conseguimos un ajuste en la unión mecánica, mejor incluso que con materiales flexibles, conseguimos la estanqueidad necesaria y aseguramos la no-permeabilidad. Además, permite una esterilización intensa a fin de desinfectar el material por autoclave.

 «Con el filamento PP·3D de Recreus nos sentimos gratamente sorprendidos, pues hemos descubierto en él características que no nos ofrecían otros filamentos termoplásticos.»

¿Qué potencialidad le veis al material? 

En el equipo tenemos conocimientos profundos de la fabricación convencional con polímeros, así como en tecnología de prototipos. De hecho, muchos de los prototipos funcionales con los que trabajamos se basan en PLA o PU, dependiendo de las necesidades técnicas y efecto funcional final. Pero, si duda, con el filamento PP·3D de Recreus nos sentimos gratamente sorprendidos, pues hemos descubierto en él características que no nos ofrecían otros filamentos termoplásticos. 

¿Lo estáis aplicando en otro tipo de proyectos?

Sí. De hecho, en estos momentos ya lo hemos implementado con éxito en algunas adaptaciones para rehabilitación con videojuegos. Este tipo de dispositivos sufren mucho por la forma de ejecución de esa repetición descentralizada de la presión, y sorprendentemente, tras horas intensas de entrenamiento, el sistema sigue sin deformarse con el material PP·3D de Recreus.

Además, estamos testeándolo en férulas contra-espasticidad en miembro superior y, hasta el momento, con buenos resultados. Presenta una capacidad de recuperación a la flexión lenta, pero adecuada y buena resistencia. Por otro lado, su acabado superficial es menos áspero que el PLA, con lo que es más aceptado por el usuario, lo que es una buena ventaja.

«Presenta una capacidad de recuperación a la flexión lenta, pero adecuada y buena resistencia. Por otro lado, su acabado superficial es menos áspero que el PLA, con lo que es más aceptado por el usuario, lo que es una buena ventaja.»

¿Qué conclusiones o aprendizajes destacarías de todo esto?

Es cierto que el proyecto fue tremendamente intenso, en un contexto complejo y diferente a las formas de trabajo habituales. Pero su desarrollo ha sido muy enriquecedor. Una experiencia en la que hemos aunado esfuerzos entre distintos colectivos, que normalmente utilizamos lenguajes diferentes, poniendo el enfoque en soluciones que favorezcan a la sociedad. 

Considero que para todos ha sido un placer participar en esta aventura. Con todo, y por exigencia del sentido común, esta crisis puede ser la oportunidad para cambiar el modelo económico y productivo hacia un modelo basado en la sostenibilidad. Si bien es cierto que todavía nos queda mucho de humanización, pues pese a la urgencia de trabajar hombro con hombro, seguimos observando competencias y rivalidades que no caben en los delicados momentos que vivimos.

De lo que sí estamos muy orgullosos es de haber logrado rodearnos de extraordinarias personas, cada una con origen y perfil distinto (empresa, universidad, institución pública, personas anónimas…), pero con mucho que aportar, tanto a nivel humano como profesionalmente. 

Grandes personas con las que estamos seguros que hemos estrechado lazos, y junto a las cuales podremos seguir aprendiendo, investigando, desarrollando y mejorando el mundo.

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