La tremenda falta de materiales de protección para los profesionales de la salud que luchan contra el Covid-19, así como la falta de respiradores en los hospitales, llevó al equipo de [artefactos] a diseñar, crear y producir partes para ayudar en medio de una crisis pandémica.

El equipo de [artefactos] acude a Recreus en busca de ayuda y asesoramiento sobre los materiales que podrían ser utilizados.

Fabricar dispositivos a través de impresión 3D que ofrezcan máxima protección y seguridad contra Covid-19.

El desafío no fue fácil. Varias piezas tuvieron que ser diseñadas, una para adaptarse a las máscaras de buceo para que pudieran ser transformadas y usadas como máscaras protectoras para situaciones de emergencia, y otro dispositivo para poder duplicar la irrigación del suministro de energía de los respiradores.

Ambos dispositivos o partes tenían que ser suficientemente seguros y cumplir con la protección contra virus. Minimizando y eliminando el riesgo de porosidad en la pieza.

Se necesitaban soluciones:

• rápido
• eficiente
• safe
• reproducible
• Máxima accesibilidad
• escalabilidad industrial

#SKUBA y #SPLITTER, dos dispositivos impresos en 3D con el filamento de polipropileno PP3D

El equipo de [artefactos] desarrolló dos proyectos/dispositivos:

• #skubaAdaptador para mascarilla de protección sanitaria de emergencia.
• #splitter: adaptador para dividir de forma óptima un circuito de ventilación pulmonar para dos pacientes.

Ambos impresos con nuestro filamento de polipropileno PP 3D.

Ambos dispositivos pasaron con éxito las pruebas de testeo que se llevaron a cabo desde otros hospitales, como el 12 de Octubre en Madrid o el Hospital de Albacete. En este último, la prueba de verificación de [#splitter] se realizó en un equipo de ventilación sanitaria, con excelentes resultados. Además, ambas piezas fueron probadas en el autoclave.

El filamento de polipropileno PP·3D fue la solución para poder imprimir estas piezas.

Entre otras razones, era el material ideal:

• Para garantizar la no permeabilidad del virus., uno de los puntos más críticos de estas aplicaciones. El virus es muy pequeño en tamaño, y eso fue una de las principales preocupaciones durante el proceso de diseño y desarrollo tanto para [#skuba] como para [#splitter]. Especialmente para la máscara [#skuba], ya que iba a ser utilizada para prevenir el contagio de los profesionales de la salud. Se debe tener en cuenta que la mayoría de los materiales impresos por diferentes métodos pueden resultar en piezas porosas, no a primera vista, pero con un tamaño de poro mayor que el del propio coronavirus. Y con PP3D aseguramos la no permeabilidad.
• Para lograr una gran estanqueidad en la unión o conexión con la máscara misma y los filtros.Tenía que lograrse con el menor número de piezas posible y con una geometría optimizada que resistiera las temperaturas del autoclave sin deformación. Por esta razón, con el filamento PP3D se cumplieron todas las premisas establecidas. Se logró un ajuste en la unión mecánica, incluso mejor que con materiales flexibles, y la estanqueidad necesaria asegurando la no permeabilidad.
• Permite una intensa esterilización para desinfectar el material mediante autoclave.
• Tiene una flexibilidad lenta, pero adecuada, y una buena resistencia.El equipo de [artefacts] quedó gratamente sorprendido, ya que descubrieron en este filamento características que otros filamentos termoplásticos no ofrecen.
• Debido a su acabado superficial, menos rugoso que el PLA, lo que lo hace más aceptado por el usuario., lo cual es una buena ventaja.