Caso de éxito: Filamento de polipropileno PP3D, una solución ante la crisis sanitaria

RESULTADO                                                                                                                              

El filamento de polipropileno PP·3D fue la solución para poder imprimir estas piezas

Entre otras razones, era el material idóneo:

• Para asegurar la no permeabilidad del virus, uno de los puntos más críticos de estas aplicaciones. El virus es de pequeñísimo tamaño, y esa era una de las máximas preocupaciones durante el proceso de diseño y desarrollo, tanto de [#skuba] como de [#splitter]. Especialmente para la máscara [#skuba], puesto que iba a ser utilizada para evitar el contagio de los profesionales sanitarios. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los materiales impresos por distintos métodos, pueden resultar en piezas porosas, no a simple vista, pero sí con mayor tamaño de poro que el propio coronavirus. Y con el PP·3D asegurábamos la no permeabilidad.
• Para conseguir gran estanqueidad en la unión o conexión con la propia máscara y los filtros. Se debía conseguir en el menor número de piezas posible y con una geometría optimizada que soportara temperaturas del autoclave sin deformaciones. Por ello, con el filamento PP·3D se cumplían todas las premisas planteadas. Se consiguió un ajuste en la unión mecánica, mejor incluso que con materiales flexibles, y la estanqueidad necesaria asegurando la no-permeabilidad.
• Permite una esterilización intensa a fin de desinfectar el material por autoclave.
• Presenta una capacidad de recuperación a la flexión lenta, pero adecuada y buena resistencia. El equipo de [artefactos] se sintió gratamente sorprendido, ya que descubrió en este filamento características que no ofrecen otros filamentos termoplásticos.
• Por su acabado superficial, menos áspero que el PLA, con lo que es más aceptado por el usuario, lo que es una buena ventaja.