Foire aux questions

Filaflex est un filament TPU (polyuréthane thermoplastique) flexible spécialement conçu pour l’impression 3D. Développé par Recreus, Filaflex se caractérise par sa grande élasticité, sa résistance et sa polyvalence, ce qui en fait le matériau idéal pour créer des pièces flexibles et élastiques avec des imprimantes 3D FDM (Fused Deposition Modeling).

Nous proposons différentes duretés Shore afin de répondre à des besoins variés :

• Filaflex 60A « Pro » : notre version la plus souple et la plus élastique, idéale lorsque la flexibilité maximale est requise.
• Filaflex 70A « Ultra-Soft » : excellent compromis entre élasticité et facilité d’impression.
• Filaflex 82A « Original » : notre filament le plus polyvalent et le plus populaire, adapté à la plupart des applications.
• Filaflex 95A « Medium-Flex » : la version la plus rigide, compatible avec toute imprimante 3D, y compris les systèmes Bowden.

Pour bien comprendre, distinguons les deux notions :

• Flexibilité : capacité d’un matériau à se plier sans se rompre, en modifiant sa forme après étirement.
• Élasticité : aptitude d’un matériau à subir des déformations réversibles.

Autrement dit, lorsque l’effort cesse, le matériau retrouve sa forme initiale sans déformation permanente. De par ses propriétés mécaniques, Filaflex est un filament élastique : après étirement, il reprend sa forme et son diamètre d’origine. Techniquement, il est donc davantage « élastique » que simplement « flexible ».

Non. Le grand avantage de Filaflex est qu’en tant que matériau élastique, et tant que sa limite élastique n’est pas dépassée, il retrouve sa forme initiale après étirement, sans variation de diamètre.

Filaflex présente de nombreux atouts :

• Élasticité supérieure : récupération de la forme initiale sans déformations permanentes.
• Large gamme de duretés : de 60A à 95A pour choisir exactement l’élasticité souhaitée.
• Excellente adhésion inter-couches : pièces plus solides et durables.
• Haute résistance chimique : résistant aux solvants, carburants et à de nombreux produits chimiques.
• Sans plateau chauffant requis : processus simplifié et économie d’énergie.
• Large palette de couleurs : y compris des options translucides et fluorescentes.
• Fabriqué en Espagne : contrôles qualité stricts et conformité aux normes européennes.
• Support technique spécialisé : adossé à des années d’expérience en matériaux flexibles.

Filaflex est extrêmement polyvalent et s’utilise dans de nombreux domaines :

• Chaussure : semelles, orthèses plantaires, chaussures complètes comme notre modèle Sneakers.
• Médecine & orthopédie : attelles, prothèses, aides techniques personnalisées.
• Industrie : joints, garnitures, amortisseurs, protections.
• Automobile : pièces flexibles, prototypes fonctionnels.
• Mode & accessoires : bracelets, bracelets de montre, accessoires.
• Loisirs : figurines articulées, jouets flexibles.
• Coques & protections : pour appareils électroniques et autres objets.
• Art & design : sculptures, objets décoratifs aux propriétés élastiques.

La polyvalence de Filaflex permet de créer quasiment tout objet nécessitant des propriétés élastiques ou flexibles.

Il s’agit d’une échelle qui mesure la dureté élastique des matériaux à partir de leur réaction lorsqu’un objet est appliqué. Plusieurs échelles existent : Shore A, B, C, D, 0 et 00. L’échelle Shore A est la plus adaptée pour les élastomères. C’est ainsi que nous mesurons la dureté des filaments de la gamme Filaflex.

Vous pouvez ainsi déterminer la dureté de chaque référence (60A, 70A, 82A et 95A) et choisir l’application la plus appropriée. Plus le chiffre est élevé (95A), plus l’élasticité est faible, et inversement (60A). Plus d’infos dans cet article : « What is Shore Hardness? ».

La différence tient à la dureté élastique mesurée sur l’échelle Shore A. Filaflex 95A est le moins élastique et Filaflex 60A le plus souple et élastique. Plus d’informations dans l’article « What is Shore Hardness? ».

Oui, Filaflex est résistant aux solvants, à l’acétone et aux carburants. Cette propriété le rend idéal pour des applications exposées à ces produits, comme des pièces automobiles, des prototypes industriels ou des composants nécessitant un nettoyage aux solvants.

Cette résistance chimique est l’un des grands avantages des TPU comme Filaflex par rapport à d’autres matériaux flexibles utilisés en impression 3D.

Nos matériaux ne contiennent pas de stabilisant UV. Si cela vous intéresse, contactez-nous.

Pour les applications extérieures ou exposées au soleil, nous recommandons d’appliquer un revêtement anti-UV après impression, ou de contacter notre équipe technique pour des solutions sur mesure.

Filaflex supporte jusqu’à 70 °C et des températures de −40 °C. Il convient donc à un large éventail d’usages, depuis les pièces soumises à une chaleur modérée jusqu’aux composants fonctionnant par grand froid.

Il est important de garder ces limites en tête lors de la conception, en particulier pour les environnements industriels ou en extérieur.

Non, Filaflex n’est pas biodégradable, mais il est recyclable. Autrement dit, une pièce fabriquée entièrement en Filaflex peut être refondue pour créer un nouveau filament Filaflex recyclé. Si vous cherchez un filament flexible recyclé, nous recommandons notre Reciflex, un TPU 100 % recyclé.

Reciflex reflète notre engagement en faveur de la durabilité et de l’économie circulaire, tout en offrant les excellentes propriétés mécaniques de la gamme Filaflex avec un impact environnemental réduit.

Une pièce imprimée en Filaflex « transparent » ne sera pas 100 % transparente ; le rendu final sera translucide. Cela tient au procédé FDM, où les multiples couches et lignes d’impression affectent la transparence.

Pour maximiser la transparence, nous conseillons des couches fines (0,1–0,15 mm), des vitesses réduites et un fort pourcentage de remplissage (90–100 %). La post-production (polissage doux, vernis transparents) peut aussi améliorer le résultat.

Toute la gamme Filaflex peut convenir : tout dépend de la dureté et de la fonctionnalité recherchées.

Un grand avantage de Filaflex : on peut créer des zones de performance différentes (plus dures/plus souples) en ajustant le remplissage dans le slicer, même avec un seul grade Shore. Cela offre une grande latitude de conception et d’optimisation du confort avec un seul filament.

Choix les plus fréquents chez nos clients pour des semelles orthopédiques ou sport :

• Filaflex 82A pour des semelles polyvalentes, souples et résistantes
• Filaflex 70A pour plus d’amorti et de confort
• Filaflex 60A pour les zones nécessitant une absorption d’impact maximale
• Filaflex 95 Foamy : TPU léger et semi-rigide à micro-expansion, excellent retour d’énergie, douceur et isolation thermique — idéal pour semelles complètes, semelles intermédiaires ou couches de confort, quand légèreté et rebond sont clés

Comme toujours, nous recommandons de faire vos propres tests pour confirmer l’option la plus adaptée à votre design et usage.

Voici les dimensions officielles de nos bobines Filaflex :

• Bobines 500–750 g :
  • Diamètre extérieur (OD) : 203 mm
  • Diamètre du corps (BA) : 104 mm
  • Diamètre du moyeu (ID) : 52,5 mm
  • Largeur externe (EW) : 52,5 mm
  • Largeur interne (IW) : 43 mm
• Bobines 2,5–3 kg :
  • Diamètre extérieur (OD) : 300 mm
  • Diamètre du corps (BA) : 180 mm
  • Diamètre du moyeu (ID) : 52 mm
  • Largeur externe (EW) : 103 mm
  • Largeur interne (IW) : 90,4 mm

Dimensions de la boîte (bobine 3 kg) :
320 mm × 125 mm × 330 mm (L × l × H).

La longueur approximative (en mètres) dépend de la dureté Shore de Filaflex, du poids de la bobine et du diamètre (1,75 mm ou 2,85 mm) :

• Filaflex 95A
  • 1,75 mm – 500 g : 207,88 m
  • 2,85 mm – 500 g : 78,38 m
  • 1,75 mm – 3 kg : 1247,26 m
  • 2,85 mm – 3 kg : 470,26 m
• Filaflex 82A
  • 1,75 mm – 500 g : 185,6 m
  • 2,85 mm – 500 g : 69,98 m
  • 1,75 mm – 3 kg : 1113,62 m
  • 2,85 mm – 3 kg : 419,88 m
• Filaflex 70A
  • 1,75 mm – 500 g : 192,48 m
  • 2,85 mm – 500 g : 72,57 m
  • 1,75 mm – 3 kg : 1154,87 m
  • 2,85 mm – 3 kg : 435,43 m
• Filaflex 60A
  • 1,75 mm – 500 g : 194,28 m
  • 2,85 mm – 500 g : 73,25 m
  • 1,75 mm – 3 kg : 1165,66 m
  • 2,85 mm – 3 kg : 439,5 m

Note : longueurs indicatives susceptibles de varier légèrement selon les tolérances de fabrication.

Nous pouvons fournir, sur demande, une déclaration de conformité indiquant quelles références Filaflex (dureté/couleur) utilisent des matières premières conformes aux normes européennes et à la FDA. De plus, nos processus de production, stockage, préparation et livraison respectent les bonnes pratiques de fabrication (GMP). Toutefois, la certification du produit fini relève de l’entité qui le met sur le marché, selon le procédé de transformation et l’usage spécifique.

À noter : bien que les matières premières soient conformes, le procédé d’impression 3D peut introduire des variables (porosité, contamination) susceptibles d’affecter l’aptitude au contact alimentaire. Nous recommandons donc des essais spécifiques à chaque application.

Oui. Filaflex est compatible avec le contact cutané, non toxique et inodore. Il est utilisé pour des pièces textiles et accessoires, ainsi que des semelles et prothèses en contact avec la peau. En revanche, il ne peut pas être introduit sous la peau (intracutané), et son usage sur plaies/ulcères n’est pas recommandé sans essais toxicologiques adaptés.

Nous disposons de plusieurs tests de sécurité cutanée (basés sur l’ISO 10993) pour les gammes Filaflex et Filaflex Foamy :

• Irritation cutanée aiguë
• Sensibilisation cutanée
• Cytotoxicité

Ces certifications rendent Filaflex et Filaflex Foamy particulièrement adaptés aux applications médicales et orthopédiques nécessitant un contact prolongé avec la peau (semelles, attelles, prothèses personnalisées).

Non, il est non toxique et ne dégage pas d’odeurs. Filaflex a passé des tests de sécurité rigoureux confirmant son aptitude pour de nombreuses applications, y compris celles impliquant un contact cutané.

Nos filaments sont fabriqués avec des matières premières de haute qualité et dans des installations respectant des normes strictes de qualité et de sécurité, garantissant un produit sûr dans les usages recommandés.

Selon le type et l’application :

• Contact alimentaire : matières premières conformes aux normes européennes/FDA (déclaration disponible).
• Contact cutané : tests ISO 10993 pour Filaflex 95A, 82A, 70A et 60A (irritation, sensibilisation, cytotoxicité).
• Production : conformité aux bonnes pratiques de fabrication (GMP).
• REACH : conformité au règlement européen sur les produits chimiques.
• RoHS : conformité à la directive restreignant certaines substances dangereuses dans les EEE.

Pour des besoins additionnels, contactez notre service technique pour des informations détaillées et à jour.

Filaflex peut être utilisé pour certaines applications médicales externes telles que des attelles, semelles orthopédiques, prothèses externes et aides techniques personnalisées n’impliquant ni contact avec des plaies ouvertes ni implantation.

Pour des applications spécifiques, nous recommandons :

• De consulter des professionnels de santé avant toute conception/fabrication.
• De vérifier les réglementations locales relatives aux dispositifs médicaux imprimés en 3D.
• De contacter notre équipe technique pour connaître les tests/certifications disponibles.
• De garder à l’esprit que la responsabilité finale incombe au fabricant du dispositif.

Filaflex n’est pas destiné ni certifié pour des implants ou dispositifs invasifs.

L’extrudeur est l’un des éléments essentiels d’une imprimante FDM. Il pousse le filament vers le hotend pour être fondu. Il existe deux systèmes d’extrusion : direct et indirect (type Bowden). Plus d’informations dans l’article « Direct Extrusion vs. Bowden Type ».

En Bowden, le moteur d’entraînement est déporté dans la structure, hors des parties en mouvement. Les masses et inerties mobiles diminuent. Le filament est guidé par un tube (Bowden) de l’extrudeur jusqu’au hotend. Plus d’infos dans « Direct Extrusion vs. Bowden Type ».

En extrusion directe, le moteur d’entraînement est monté directement sur le hotend, au niveau de la tête mobile. Ce système est idéal pour les flexibles, car l’entraînement près du hotend simplifie la calibration. On maîtrise mieux les rétractions pour un meilleur état de surface et moins de bouchages. Surtout, il facilite l’impression de Filaflex. Plus d’infos dans « Direct Extrusion vs. Bowden Type ».

Cela dépend de la dureté Shore du Filaflex choisi.

• Filaflex 95A « Medium-Flex » : compatible avec toute imprimante (directe ou Bowden). Semi-rigide, il se pousse mieux et évite nœuds et blocages dans le tube.
• Filaflex 82A « Original » : plus élastique, donc plus délicat en Bowden. Bon résultat en remplaçant le tube par du PTFE (téflon) pour réduire les frottements, et en le gardant le plus droit possible.
• Filaflex 70A « Ultra-Soft » : non recommandé sur Bowden. Le filament peut se coincer (effet « pousser une corde »). Préférer l’extrusion directe (ou tube PTFE comme ci-dessus).
• Filaflex 60A « Pro » : non recommandé sur Bowden. Préférer l’extrusion directe.

Oui, mais il faut remplacer le tube d’origine (souvent en FPA, plus « frottant ») par du PTFE (téflon). Le filament glisse alors nettement mieux, ce qui rend imprimables des Shore plus bas. Évitez aussi coudes et torsions : tube aussi rectiligne que possible.

Non. Filaflex 60A est très souple et reste très difficile sur Ultimaker même avec un tube PTFE. Nous ne le recommandons pas en Bowden.

La Prusa i3 MK3S+ utilise un extrudeur « All-Metal ». Sur certains hotends de ce type (surface interne pas assez polie, refroidissement de la zone de transition perfectible), on observe fréquemment des problèmes de flux avec les matériaux très souples : dilatation thermique du filament et forte adhésion sur la paroi chaude. Résultat : frottements et difficultés d’entraînement avec les Shore les plus bas. Filaflex 95A et 82A restent imprimables ; Filaflex 70A et 60A peuvent poser problème.

D’après les retours de nos client·e·s :

• Extrusion directe : Creality (CR-10, Ender 3, Ender 5), Artillery Sidewinder X1/X2, Prusa i3 MK3S (avec limites de vitesse)
• Extrusion Bowden (avec tube PTFE) : Ultimaker (avec modification), Anycubic (certains modèles)
• Imprimantes dédiées aux flexibles : Recreus F1 (conçue pour Filaflex)

Plus d’infos compatibilité sur notre site.

C’est l’élément par lequel le filament fondu sort et est déposé sur le plateau. Différents diamètres (0,2 ; 0,4 ; 0,6 mm…) et matériaux (laiton, cuivre, acier…). Le choix dépend du matériau à imprimer.

Pour Filaflex, nous recommandons des buses ≥ 0,4 mm, les diamètres plus petits compliquant l’extrusion des flexibles.

Une baisse de qualité peut venir d’une buse partiellement obstruée par des dépôts d’anciens filaments. C’est évitable et très simple à corriger avec un nettoyage/entretien régulier. Nous le conseillons pour garantir un flux optimal avec les filaments flexibles. Plus de détails dans cette vidéo : « Maintenance et réparation du hotend de votre imprimante 3D ».

Les paramètres varient selon votre imprimante et le grade Filaflex (60A, 70A, 82A, 95A, Foamy, SEBS…). Pour un résultat optimal, consultez notre guide officiel rassemblant des réglages détaillés pour chaque matériau :

Plusieurs causes possibles :

• Buse obstruée : des dépôts peuvent la boucher partiellement. Entretien/nettoyage régulier recommandé pour maintenir un flux optimal avec les flexibles.
• Humidité dans le filament : les flexibles sont hygroscopiques. Un filament humide se comporte anormalement et dégrade le rendu.
• Vitesse trop élevée : les flexibles nécessitent des vitesses plus faibles. Essayez 15–20 mm/s.
• Température inadéquate : imprimez dans la plage recommandée (220–235 °C).
• Réglage d’extrudeur : pression d’entraînement souvent moindre que pour les rigides.

Problème classique en Bowden avec les flexibles. Selon la dureté :

• Filaflex 95A « Medium-Flex » : imprimable partout, semi-rigide, meilleur entraînement et moins de blocages.
• Filaflex 82A « Original » : possible en Bowden mais tube PTFE recommandé pour réduire les frottements.
• Filaflex 70A « Ultra-Soft » & 60A « Pro » : non recommandés en Bowden ; privilégier l’extrusion directe.

Si vous tenez à imprimer des filaments très souples avec un Bowden, envisagez la conversion en extrusion directe.

Si la bobine a absorbé de l’humidité, plusieurs solutions :

• Sécheur de filament (appareil dédié)
• Déshydrateur alimentaire (alternative économique)
• Four domestique (facile) : 50 °C pendant 3 h en chaleur tournante. Préchauffez le four et n’y placez la bobine qu’une fois la température atteinte.

Prévention : stocker au sec, idéalement en sachets étanches avec dessiccants (silice).

Fréquent avec les flexibles (viscoélasticité). Pistes :

• Baisser la température par paliers de 5 °C.
• Ajuster la rétraction : souvent désactivée pour les plus souples ; pour 82A/95A, tester de petites rétractions (0,5–1 mm) à vitesse modérée.
• Augmenter la vitesse de déplacement (travel) pour limiter le suintement.
• Améliorer le refroidissement (ventilateur de couche opérationnel).
• Fonctions « combing » / « éviter de traverser les vides » dans le slicer.

Il faut souvent combiner plusieurs réglages selon l’imprimante.

Filaflex adhère généralement très bien, mais en cas de souci :

• Nettoyage du plateau : sans poussière/gras (alcool isopropylique).
• Mise à niveau : hauteur de première couche correcte.
• Vitesse de première couche : 10–15 mm/s.
• Température du plateau : facultatif, 30–40 °C peuvent aider.
• Adhésifs : pour des pièces > 20×20×20 cm, laque conseillée.

Si besoin, utiliser un « brim » ou un « raft » pour augmenter la surface de contact.

Sur certains hotends « All-Metal » (p. ex. Prusa i3 MK3S+), une surface interne insuffisamment polie et un refroidissement perfectible de la zone de transition favorisent l’expansion thermique du filament et son adhérence à la paroi chaude, d’où des problèmes d’entraînement avec les Shore les plus bas.

Solutions possibles :

• Utiliser des grades plus durs (95A/82A)
• Modifier le hotend (meilleur refroidissement, chemisage PTFE)
• Réduire la vitesse d’impression
• Ajuster la température pour limiter l’expansion thermique

Grâce à ses propriétés flexibles et élastiques, Filaflex est très polyvalent. Exemples :

• Semelles orthopédiques : personnalisées, avec densités variables (remplissage) pour créer des zones différenciées.
• Prothèses & orthèses : composants flexibles pour dispositifs médicaux et d’assistance.
• Accessoires textiles : pièces flexibles intégrées aux vêtements.
• Coques & protections : pour appareils, outils et objets nécessitant une protection contre les chocs.
• Jouets & figurines articulées : pièces mobiles et résistantes.
• Joints & étanchéité : applications industrielles nécessitant résistance aux fluides et étanchéité.
• Composants automobiles : pièces flexibles pour intérieurs.
• Chaussure personnalisée : semelles, éléments fonctionnels et décoratifs.

Sa polyvalence permet pratiquement tout objet demandant des propriétés élastiques/flexibles.

L’option dépend de l’usage final. Guide général :

• Filaflex 60A « Pro » : le plus souple/élastique — joints d’étanchéité, bandes élastiques, amortisseurs, pièces très déformables.
• Filaflex 70A « Ultra-Soft » : excellent équilibre entre élasticité et facilité d’impression.
• Filaflex 82A « Original » : bon compromis flex/rigidité — poignées ergonomiques, roues, semelles, usages industriels avec un minimum de tenue.
• Filaflex 95A « Medium-Flex » : le plus rigide — bonnes pièces dimensionnellement stables avec un peu de flex (charnières vivantes, éléments mécaniques souples, pièces sous charge).

Indépendamment de la dureté Shore, le pourcentage de remplissage permet d’ajuster le comportement mécanique.

Procédé type :

1. Logiciels recommandés (open-source possibles) :
   • Meshmixer
   • Blender
   • FreeCAD
   • Fusion 360
2. Scan du pied : conseillé pour des semelles sur mesure.
3. Conception : modéliser les zones de soutien selon les besoins.
4. Densité variable : régler différents remplissages pour créer des zones plus souples/dures avec un seul filament.
5. Choix du filament : toute la gamme Filaflex convient, selon la dureté finale visée.
6. Paramètres d’impression : suivre nos recommandations, en soignant la stratégie de remplissage.

On obtient ainsi des semelles personnalisées aux propriétés mécaniques adaptées à chaque utilisateur.

Nous proposons sur demande une déclaration de conformité indiquant les références Filaflex utilisant des matières premières conformes UE/FDA. Nos processus respectent les bonnes pratiques de fabrication.

La certification du produit fini incombe toutefois à l’entité metteur sur le marché, selon le process et l’usage.

Pour des cas spécifiques, nous recommandons des essais en conditions réelles et la consultation des autorités compétentes avant tout usage alimentaire.

Oui. Filaflex est compatible avec le contact cutané, non toxique et inodore. Il est utilisé pour des pièces textiles, accessoires, semelles et prothèses en contact avec la peau.

Il ne doit cependant pas être utilisé en intracutané, ni sur plaies/ulcères sans tests toxicologiques adaptés.

Pour des usages médicaux/therapeutiques, consulter des professionnels et réaliser les essais nécessaires.

Privilégiez des adhésifs dédiés TPU/TPE. Options efficaces :

• Colles polyuréthane : excellente adhésion sur matériaux souples.
• Cyanocrylates (super-glue) pour plastiques flexibles : formulations spécifiques pour une liaison durable.
• Colles silicone : pour conserver de la flexibilité au joint.
• Époxys flexibles : joints très robustes avec flexibilité résiduelle.

Toujours tester sur une petite zone avant collage complet.

Pour polir, travaillez très délicatement au dremel, puis appliquez une légère chaleur au sèche-cheveux. Le bain d’acétone (utile pour l’ABS) ne fonctionne pas avec Filaflex.

Autres astuces :

• Ajuster les paramètres : réduire la vitesse, affiner la température.
• Ponçage fin : papier ≥ 600, avec précaution.
• Chauffe contrôlée : modérée et uniforme, à distance suffisante.
• Revêtements : certains coatings spécifiques TPU améliorent l’aspect/texture.

Note : les flexibles ont des limites de finition par rapport aux filaments rigides.

Non. Filaflex n’est pas biodégradable, mais recyclable. Des pièces 100 % Filaflex peuvent être refondues pour produire un nouveau filament Filaflex recyclé. Pour un filament flexible recyclé, nous recommandons Reciflex (TPU 100 % recyclé).

Plusieurs voies :

1. Recyclage domestique : avec l’équipement adéquat (broyeur/extrudeuse), broyer et ré-extruder (tenir compte des spécificités TPU).
2. Programmes de recyclage : certaines entreprises/collectivités collectent des pièces imprimées (TPU).
3. Réemploi créatif : avant recyclage, envisager des réutilisations.

Pour un recyclage efficace, pièces propres et sans contaminants (colles, peintures, autres matériaux).

Reciflex est notre filament flexible en TPU 100 % recyclé, pour des projets plus durables sans compromis majeur. Différences principales :

• Origine matière : Reciflex en recyclé, Filaflex en TPU vierge.
• Durabilité : Empreinte réduite via réemploi de matériaux.
• Propriétés mécaniques : très proches, avec de légères variations possibles.
• Applications : adapté à la plupart des usages Filaflex, surtout si la durabilité est prioritaire.
• Paramètres d’impression : similaires à Filaflex, avec éventuels petits ajustements.

Reciflex illustre notre engagement pour l’économie circulaire et la réduction de l’impact environnemental de l’impression 3D.

À considérer sous plusieurs angles :

• Durabilité : pièces très résistantes, longue durée de vie → moins de remplacements.
• Recyclabilité : contrairement à certains « biodégradables » peu recyclables, Filaflex peut être refondu et réutilisé.
• Efficacité énergétique : températures d’impression relativement basses (190–220 °C) comparées à certains polymères techniques.
• Émissions à l’impression : très faibles par rapport à l’ABS, par exemple.

Bien qu’il ne soit pas biodégradable, sa recyclabilité et sa longue durée de vie renforcent son profil environnemental.

Notre démarche couvre toute l’activité :

• Optimisation des procédés : baisse d’énergie et de déchets.
• Programme de recyclage interne : réutilisation des rebuts dans Reciflex.
• Emballages durables : matériaux recyclés/recyclables autant que possible.
• R&D : développement de filaments plus durables sans sacrifier la performance.
• Logistique : optimisation des flux pour réduire l’empreinte carbone.

Notre ambition : l’excellence en qualité, innovation et pratiques durables.

Bon pour la planète et le budget :

• Optimiser la conception : limiter les supports.
• Ajuster précisément les paramètres : éviter les échecs d’impression.
• Prototyper à l’échelle réduite : valider avant d’imprimer en grand.
• Réutiliser les ratés : pour recyclage ou petits projets.
• Entretenir l’imprimante : moins d’erreurs, moins de déchets.
• Bien stocker : éviter l’absorption d’humidité.

Ces pratiques renforcent la durabilité et la valeur de vos projets Filaflex.

Points différenciants :

• Qualité & constance : tolérances strictes, propriétés homogènes → impressions plus prévisibles.
• Variété de duretés : 60A, 70A, 82A, 95A — souvent plus étendu que la concurrence.
• Élasticité réversible : excellente récupération de forme après traction/compression.
• Résistance à l’abrasion : durabilité élevée pour des usages intensifs.
• Facilité d’impression : optimisé pour limiter stringing et bourrages.
• Résistance chimique : meilleure que beaucoup d’alternatives flexibles.

Filaflex est ainsi souvent le choix privilégié pour des applications professionnelles exigeantes.

À envisager lorsque :

• Flexibilité/élasticité requise : pièces devant se plier/étirer/compresser.
• Absorption d’impact nécessaire : amortir chocs/vibrations.
• Grip recherché : poignées, surfaces antidérapantes et confortables.
• Étanchéité exigée : joints qui épousent parfaitement.
• Contact cutané prévu : toucher plus agréable que les plastiques rigides.
• Résistance à la fatigue importante : flexions répétées sans rupture.
• Résistance chimique souhaitée : Filaflex surpasse parfois les rigides.

Les filaments rigides restent préférables pour une forte rigidité, une grande précision dimensionnelle ou une tenue à haute température.

Bien que basé sur du TPU, Filaflex apporte des avantages par rapport aux TPUs génériques :

• Formulation spécialisée : optimisée pour l’impression 3D ; beaucoup de TPUs génériques sont des adaptations industrielles.
• Constance inter-lots : contrôle qualité strict pour des propriétés reproductibles.
• Tolérances serrées : p. ex. ± 0,03 mm de diamètre → alimentation plus régulière, moins de problèmes.
• Moins hygroscopique : stockage facilité, qualité d’impression améliorée.
• Équilibre des propriétés : élasticité, résistance et imprimabilité optimisées ensemble.
• Support technique : expertises et bonnes pratiques dédiées.

Pour des résultats pro et constants, Filaflex est souvent supérieur.

Oui, mais quelques précautions :

• Compatibilité machine : extrudeurs multiples ou système de changement de filament.
• Adhésion inter-matériaux : bonne avec PLA, PETG, ABS ; la résistance varie. Pour l’améliorer :
  • prévoir des interfaces avec surface de contact suffisante
  • concevoir des verrouillages mécaniques
  • ajuster les températures pour une bonne fusion
• Conception : tenir compte des dilatations/retraits différents.
• Paramètres : chaque matériau a ses réglages optimaux.
• Combinaisons courantes :
  • Filaflex + PLA : pièces rigides avec zones souples/poignées
  • Filaflex + PETG : résistance chimique + flex
  • Filaflex + TPU de duretés différentes : gradients de flexibilité

Les pièces multi-matériaux permettent de marier structure rigide et joints/liaisons flexibles.

Plusieurs points clés :

• Dureté précisée : valeurs Shore claires (60A, 70A, 82A, 95A) et constantes.
• Expertise : spécialisation de Recreus dans les flexibles depuis 2013.
• Propriétés mécaniques : équilibre élasticité/résistance/allongement souvent supérieur.
• Comportement à l’impression : stringing réduit, moins de bouchages.
• Stabilité dimensionnelle : moins de déformations post-impression.
• Constance entre couleurs : mêmes propriétés mécaniques par référence, indépendamment des pigments.

Filaflex offre ainsi une option plus prévisible et fiable pour les projets à exigences élevées.

Filaflex + impression 3D présentent de grands bénéfices par rapport aux procédés classiques :

• Personnalisation sans moules : production économique de pièces sur mesure, même en petites séries.
• Géométries complexes : structures internes, canaux, formes impossibles autrement.
• Prototypage rapide : itérations accélérées, délais de développement réduits.
• Production à la demande : moins de stock, fabrication selon les besoins.
• Densité variable : zones aux propriétés mécaniques différenciées dans une même pièce.
• Moins de déchets : fabrication additive.
• Accessibilité : démocratisation de la fabrication d’élastomères.

Pour les très grandes séries ou propriétés très spécifiques, les méthodes traditionnelles (injection) restent parfois plus efficientes. Filaflex excelle en personnalisation, prototypage et petites séries.

Nous travaillons en continu sur de nouvelles formulations et technologies pour améliorer et élargir les capacités de Filaflex. Axes de travail :

• Nouvelles duretés & propriétés : ex. : résistance à l’abrasion accrue, meilleur comportement à haute température.
• Améliorations d’impression : paramètres/process plus robustes.
• Compatibilité accrue avec davantage d’imprimantes (collaboration fabricants).
• Applications dédiées : solutions pour automobile, aéronautique, médical, etc.
• Durabilité & recyclage : filaments recyclés, réduction des déchets.

Vous avez des idées ou besoins spécifiques ? Faites-nous-en part.

Nous recommandons :

• S’abonner à notre newsletter : actualités, tutoriels, conseils.
• Nous suivre sur les réseaux : Twitter, Instagram, Facebook.
• Consulter notre blog : articles et tutoriels impression 3D, Filaflex, etc.
• Rejoindre la communauté : forums et groupes d’échange.

Vous profiterez ainsi pleinement des nouveautés Filaflex.

Plusieurs canaux :

• E-mail : info@recreus.com
• Formulaire de contact : https://recreus.com/es/contacto
• Téléphone : +34 865 675 216 (du lundi au vendredi, 9h00–18h00 CET)
• Réseaux sociaux : Twitter, Facebook, Instagram

Notre équipe regroupe des spécialistes impression 3D et Filaflex et se fera un plaisir de vous aider.

Nos ressources clés :

• Blog Recreus : articles, tutoriels, études de cas — https://recreus.com/es/blog
• Chaîne YouTube : tutoriels vidéo, conseils, démonstrations — https://www.youtube.com/c/Recreus3D
• Guides d’impression détaillés sur notre site.
• Communauté active d’utilisateurs Filaflex.
• Modèles 3D optimisés Filaflex à télécharger gratuitement.

Conçues pour vous aider à tirer le meilleur de Filaflex, quel que soit votre niveau.

Oui, nous offrons un support personnalisé. Nous pouvons vous aider pour :

• Diagnostic des causes (bouchage, stringing, sous-extrusion, etc.).
• Recommandations de configuration adaptées à votre imprimante et au grade Filaflex utilisé.
• Compatibilité matérielle et modifications éventuelles.
• Optimisation de modèle pour l’impression de flexibles.
• Dépannage avancé pour les cas complexes.

Pour aller vite, fournissez un maximum de détails (modèle d’imprimante, type de Filaflex, réglages, photos…).

Plusieurs options :

• Boutique officielle : https://recreus.com (gamme complète, expédition internationale).
• Distributeurs agréés : réseau international (liste sur notre site).
• Magasins spécialisés (physiques/online) impression 3D.
• Marketplaces : ex. Amazon — vérifiez que le vendeur est Recreus ou distributeur agréé.

N’achetez que l’original pour garantir la qualité et éviter d’endommager votre imprimante.

Oui, nous savons qu’un essai peut être essentiel — notamment en contexte pro/technique. Nous proposons :

• Échantillons pour professionnels : pour une évaluation projet, échantillon de 50 g offert (seuls les frais de port sont à votre charge). Contactez notre équipe commerciale.
• Kits d’essai : lancements périodiques avec plusieurs duretés Filaflex.
• Salons & événements : échantillons et démonstrations.

Consultez notre site ou contactez-nous pour connaître les options disponibles.

Votre retour nous aide à vous aider et à progresser. Procédure :

1. Contactez notre service client (e-mail, téléphone, formulaire).
2. Fournissez les détails produit : type, couleur, diamètre, n° de lot (si dispo), date d’achat.
3. Décrivez le problème en détail (photos/vidéos utiles).
4. Dites-nous votre configuration (imprimante, réglages, facteurs pertinents).
5. Conservez la preuve d’achat (utile pour la garantie).

Nous répondons au plus vite et trouvons une solution satisfaisante. Votre satisfaction est notre priorité.