Erfolgsgeschichte: PP3D Polypropylen-Filament, eine Lösung für die Gesundheitskrise
Design von Geräten für Masken und Atemschutzgeräte in Notfallsituationen mit PP·3D Polypropylen-Filament
- Unternehmen: [Artefakte]
- Branche:Medizinisch
- Material:PP·3D Polypropylen-Filament
- Mission:Unterstützen Sie medizinisches Personal bei der Gestaltung von 3D-gedruckten Geräten, um den Bedarf an fehlender Schutzausrüstung und Masken sowie Beatmungsgeräten für Patienten zu decken, angesichts des Materialmangels, der durch Covid-19 verursacht wurde.
Projektübersicht
Der enorme Mangel an Schutzausrüstung für medizinisches Personal, das gegen Covid-19 kämpft, sowie der Mangel an Beatmungsgeräten in Krankenhäusern, führte das Team von [artefactos] dazu, Teile zu entwerfen, zu erstellen und zu produzieren, um inmitten einer Pandemiekrise zu helfen.
Das [artefactos]-Team kommt zu Recreus, um Hilfe und Ratschläge bezüglich der Materialien einzuholen, die verwendet werden könnten.
"Wir benötigten Lösungen, die schnell, effizient, sicher und mit maximaler Reproduzierbarkeit und Zugänglichkeit waren. Sogar mit industrieller Skalierbarkeit. Mit dem PP·3D-Filament von Recreus erfüllten wir alle festgelegten Voraussetzungen. Wir erreichen eine Anpassung in der mechanischen Verbindung, die notwendige Dichtigkeit und wir gewährleisten Nicht-Durchlässigkeit. Zusätzlich erlaubt es die Sterilisation im Autoklaven."
Mercedes Llorens, Design und Entwicklung bei [artefactos]
Herausforderung
Geräte durch 3D-Druck herstellen, die maximalen Schutz und Sicherheit gegen Covid-19 bieten.
Die Herausforderung war nicht einfach. Mehrere Teile mussten entworfen werden, eines, um sich an die Tauchmasken anzupassen, damit sie umgewandelt und als Schutzmasken für Notfallsituationen verwendet werden konnten, und ein weiteres Gerät, um die Bewässerung der Stromversorgung der Beatmungsgeräte duplizieren zu können.
Beide Geräte oder Teile mussten ausreichend sicher sein und den Schutz gegen Viren einhalten. Minimierung und Beseitigung des Risikos von Porosität im Bauteil.
Lösungen waren erforderlich:
- fast
- effizient
- safe
- reproduzierbar
- maximale Zugänglichkeit
- Industrielle Skalierbarkeit
Lösung
#SKUBA und #SPLITTER, zwei 3D-gedruckte Geräte mit dem PP3D Polypropylen-Filament
Das [artefactos]-Team hat zwei Projekte/Geräte entwickelt:
- #skubaAdapter für Notfallmasken für den Sanitärschutz.
- #splitterAdapter zur optimalen Aufteilung eines Lungenbelüftungskreislaufs für zwei Patienten.
Beide gedruckt mit unserem PP 3D Polypropylen Filament.
SKUBA
Adapter für Notfallmaske für den Sanitätsdienst.
- Design: [Artefakte]
- Material: Recreus PP·3D Polypropylen Filament
- Challenges: industrielle Skalierbarkeit, Validierung, Beständigkeit gegen Sterilisation und Autoklavieren, Dichtheit, Haltbarkeit, Zuverlässigkeit, ...
SPLITTER
Adapter zur Aufteilung des Lungenbelüftungskreislaufs für zwei Patienten.
- Design: [Artefakte]
- Material: Recreus PP·3D Polypropylen Filament
- Challenges: industrielle Skalierbarkeit, Validierung, Beständigkeit gegen Sterilisation und Autoklavieren, Dichtheit, Haltbarkeit, Zuverlässigkeit, ...
Beide Geräte haben die Testprüfungen, die von anderen Krankenhäusern durchgeführt wurden, wie dem 12. Oktober in Madrid oder dem Krankenhaus von Albacete, erfolgreich bestanden. Im letzteren wurde der Verifizierungstest des [#splitter] in einem sanitären Lüftungsgerät durchgeführt, mit ausgezeichneten Ergebnissen. Zusätzlich wurden beide Teile im Autoklaven getestet.
Result
Der PP·3D Polypropylen-Faden war die Lösung, um diese Teile drucken zu können.
Unter anderem war es das ideale Material:
- Um die Nichtdurchlässigkeit des Virus sicherzustellen., einer der kritischsten Punkte dieser Anwendungen. Das Virus ist sehr klein, und das war eine der größten Sorgen während des Entwurfs- und Entwicklungsprozesses sowohl für [#skuba] als auch für [#splitter]. Besonders für die [#skuba] Maske, da sie verwendet werden sollte, um eine Ansteckung von medizinischem Personal zu verhindern. Es muss berücksichtigt werden, dass die meisten mit verschiedenen Methoden gedruckten Materialien poröse Stücke ergeben können, nicht auf den ersten Blick, aber mit einer größeren Porengröße als das Coronavirus selbst. Und mit PP·3D haben wir Nicht-Durchlässigkeit sichergestellt.
- Um eine große Dichtheit an der Verbindung mit der Maske selbst und den Filtern zu erreichen.Es musste in der geringstmöglichen Anzahl von Teilen erreicht werden und mit einer optimierten Geometrie, die Autoklavtemperaturen ohne Verformung standhalten würde. Aus diesem Grund wurden mit dem PP·3D-Filament alle festgelegten Voraussetzungen erfüllt. Eine Anpassung in der mechanischen Verbindung wurde erreicht, sogar besser als mit flexiblen Materialien, und die notwendige Dichtigkeit, die Nicht-Durchlässigkeit sicherstellend.
- Es ermöglicht eine intensive Sterilisation zur Desinfektion des Materials durch Autoklavieren.
- Es hat eine langsame, aber ausreichende Biegeelastizität und gute Beständigkeit.Das [Artefakte]-Team war angenehm überrascht, als sie in diesem Filament Eigenschaften entdeckten, die andere thermoplastische Filamente nicht bieten.
- Aufgrund seiner Oberflächenbeschaffenheit, die weniger rau ist als bei PLA, wird es vom Benutzer besser akzeptiert., was einen guten Vorteil darstellt.
